（1）既要考虑刀具成本（主要指修磨成本），也应考虑工件报废成本。生产中有时为了降低刀具成本，往往有等到刀具使用到非修磨不可时才调换的现象，但这样断刀的风险就大大增加。其一，假如刀具折断，刀具成本就会上升；其二，因刀具折断，又会使工件报废。发动机零件一般毛坯价格均在上千元之上，故必须离非修磨不可时有一个安全系数。我们一般选用降10%的寿命。

（2）新刀与重新修磨的刀具其寿命也不同，如钻头，高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、CBN、PCD等均不一样。高的可保持新刀具的100%，低的只有新刀的60%～70%。这在很大程度上取决于设备及修磨工的技能。

（3）设定刀具寿命时，机加工自动线各工序之间要平衡调刀时间。

（4）刀具寿命只能是阶段性的设定值，而不是永久性的定值。

①如主轴的轴承磨损，导致振动加剧，会导致刀具寿命降低。②工件的批量不同，如硬度等因素，会导致刀具损耗出现较明显变化。③刀具的批量变化。生产中往往碰到使用这批刀具寿命较高，使用下一批刀具时发现寿命较低的现象。碰到这种现象时需重新采集数据重新设定。

（5）设定刀具寿命，光根据加工尺寸来判断并不一定合理。如钻头，一般说来它的孔径能满足其要求，但有时钻头已严重磨损。如钻头的倒锥，由于磨损严重，钻头切削部分直径变成了顺锥，影响下次的钻头修磨。为了达到好的切削效果，修磨前必须切掉顺锥段，这样减少了钻头修磨次数，刀具成本就有所上升。

（6）自动线各工序间的刀具一般最好设定为10或50的倍数，这样可以不影响前后工序的加工进程。如OP10调刀了，OP20没刀调换，那么OP20也只能等待OP10操作工调好刀以后才可开机生产；同样，OP20调刀时OP10没多久便处于停机状态，因为后道工序工件堵塞。如果前后工序都能处在较接近的时间调换刀具，那么这样就能提高机床的开动率。