在当今快节奏的商业环境中，库存控制是供应链管理中的关键环节。本文将深入探讨定量订货法（FOQ），一种在ERP系统中广泛应用的库存管理策略。从定义、计算公式到实际应用案例，本文将为您提供全面的视角，帮助您优化库存控制流程。

关键词： 定量订货法，库存控制，ERP，供应链管理，经济订货批量，安全库存

1. 定量订货法的定义：

定量订货方法是一种库存控制方法，其核心在于预先设定一个订货点（最低库存量）和经济订货批量EOQ（最少订货量），当库存下降到订货点时，按照经济订货批量进行订货补充。这种方法基于管理科学的理论和方法，通过对供应链进行定量化整合与管理，可以实现整个供应链资源的最优配置和利益最大化。

2. 定量订货法的计算公式：

当库存量下降到订货点（R）时，即按预先确定的订购量（Q）发出订货单，经过交货周期（LT），库存量继续下降，到达安全库存量（S）时，收到订货（Q），库存水平上升。

采用定量订货法必须预先确定订货点（R）和订货量（Q）。

通常订货点的确定主要取决于需求率和交货周期这两个要素。在需求是固定、均匀、交货周期不变的情况下（理想状态），不需要设安全库存，这时订货点：R＝LT x 需求率

R—订货点的库存量；

LT—交货周期。

但在实际工作中，常常会遇到各种波动的情况，如需要发生变化或交货周期因某种原因而延长等，这时必须要设安全库存S，订货点则应：R＝LT× 需求率＋S

S—安全库存量。

实际的状态下图所示的情况更为常见：

3. 定量订货法的优缺点：

优点：①能及时了解和掌握库存的动态，因为每次订货前都必须对库存情况进行详细了解、盘点，测算库存是否降到了订货点；

②操作简便、易行，因每次订购物料的数量均是固定的，所以只需按预先计算好的经济批量操作即可；

③能使仓库总成本最少，定量订购的经济批量能使订购费用和物料储存费用之和达到最佳。

缺点：①工作量大，需经常对库存物料进行详细的检查、盘点，增加了仓库作业成本；

②该订购方式要求对每个品种的物料单独进行作业，增加了订货成本和运输成本（但在现在的IT系统支持下，这个问题已经得到了很好解决）。

4. 应用案例：

假设经济批量为120个单位，安全存量S=60，需求率=30/天，交货周期LT=2天。在第1天，经济订购批量EOQ=120个单位全部到货，加上安全存量60个单位，总库存量为180个单位，如图所示：

图中点A已扣除了在该月月初结存并已发出的30个单位。每天的需求量30个单位是均匀的。

在第3天，总存量下降到120个（点B），到了再订购点。因为从订购到收到货物需2天（LT=2天），在这段时间里，要用掉物料30 x LT=60个。由于在正常情况下不动用安全存量，所以，当总存量为120个时就得补充订货，这意味着订货以后两天，补充订货就到达，不至于动用安全存量。120个单位的补充订货在（C点）到达，总存量立即上升为180个（点D）。

如果在第6天，每天的需求量增加为60个单位，那么，当天的总存量就降到再订购点（E点），再次按经济批量（120个单位）订货。但订货后一天存量就下降到60个（点F），这时第二次订货尚未收到，周转物料已用完，以后用料须动用安全存量。在（G点），安全存量也消耗完了，如果第二次订购延期到达，那么就会发生缺料。

恰好在第8天收到第二次订购120个，使存量达到120个（H点），这时又到了再订购点，办理第三次订货。从第8天开始，需要量恢复为每天30个。

如果企业的平均每天需要量增为60个单位，那么企业就必须重新确定经济批量值EOQ，把每年的需要量代入经济批量公式，计算出新的经济批量值，如果数据再变化，就要再计算经济批量值。

从（点H）开始，每天的需求量为30个。第三次订购120个在（I点）收到，总库存增加至180个（J点），在（K点）又到了再订货点。

在第12天，办理第4次补充订货。需求量均匀不变，但由于运输原因，使订购延迟一天到达，本该第14天到货的，却在第15天到。这时由于有安全存量，所以防止了缺料。可见必要的安全存量可以缓解需求量的增加和补充订购周期的延长。

5. 结论与建议：

定量订货法作为一种有效的库存控制工具，能够帮助企业在保证服务水平的同时，降低库存成本。然而，企业需要根据自身的业务特点和市场环境，灵活调整订货策略，以应对不断变化的市场需求。